Ο θραυστήρας δίσκων χρησιμοποιείται κυρίως σε εργαστήρια στη γεωλογία, τα οικοδομικά υλικά, τη μεταλλουργία και τη χημική βιομηχανία. Μπορείτε να χρησιμοποιήσετε α μύλος σιτηρών για να συνθλίψει υλικά μέτριας σκληρότητας. Οι θραυστήρες δίσκου συνήθως συνεργάζονται με σπαστήρες σιαγόνων (χοντροθραυστήρες) ή μύλους δειγματοληψίας (λεπτοί θραυστήρες).
Απαιτήσεις για τον θραυστήρα δίσκου
Στον θραυστήρα δίσκου, ο δίσκος λείανσης είναι κυρίως υπεύθυνος για τη λειτουργία σύνθλιψης του υλικού, φέρει τη δύναμη κατά της πρόσκρουσης, επομένως είναι εύκολο να φθείρεται και να καταστρέφεται. Επομένως, ο δίσκος λείανσης απαιτεί υψηλή σκληρότητα, αντοχή στη φθορά και αντοχή στην κρούση.
Ταυτόχρονα, λόγω της σχετικά υψηλής θερμοκρασίας του περιβάλλοντος εργασίας, η θερμοκρασία είναι συχνά πάνω από 150 ℃ ή ακόμη υψηλότερη κατά τη συνεχή λειτουργία, επομένως το μηχάνημα χρειάζεται καλή θερμική αγωγιμότητα.
Πάνω απ 'όλα, υπάρχουν υψηλότερες απαιτήσεις για τη διαδικασία κατασκευής του δίσκου λείανσης, ειδικά η σταθερότητα του μπλοκ λείανσης της κεφαλής λείανσης κράματος, εάν μπορεί να αντέξει το δυναμικό φορτίο κρούσης, εάν είναι κατάλληλο για περιβάλλον εργασίας υψηλής θερμοκρασίας και η αντοχή του στη φθορά όλα καθορίζουν την ποιότητα του δίσκου λείανσης. Ο κύριος παράγοντας που επηρεάζει τη διάρκεια ζωής του θραυστήρα δίσκου είναι επίσης ένας από τους κύριους παράγοντες που επηρεάζουν την απόδοση του θραυστήρα δίσκου.
θραυστήρα δίσκου 
θραυστήρα δίσκου
Λεπτομερής διαδικασία εργασίας του θραυστήρα δίσκου
Μετά την εκκίνηση του κινητήρα, η ισχύς μεταδίδεται στον τροχό του ιμάντα μέσω του ιμάντα V, ο οποίος οδηγεί τον κύριο άξονα στην περιστροφή και προκαλεί τον κινητό δίσκο λείανσης και τον σταθερό δίσκο λείανσης να κινούνται μεταξύ τους για να δημιουργήσουν συμπίεση και λείανση εφέ, έτσι ώστε το μέσο του δίσκου λείανσης να συνθλίβει τα υλικά σε αυτόν επιμελώς.
Το κενό μεταξύ των δίσκων λείανσης, όπως το μέγεθος του χειροτροχού και του άξονα μπορεί να ελέγξει την κοκκοποίηση εκφόρτισης. Το σώμα, το ακραίο κάλυμμα και το επάνω κάλυμμα σχηματίζουν ένα δωμάτιο εργασίας και τα υλικά συνθλίβονται στο δωμάτιο εργασίας. Το υλικό προστίθεται από τη θύρα τροφοδοσίας πάνω από το ακραίο κάλυμμα, εισέρχεται στη μέση των δύο δίσκων λείανσης. Υπό την επίδραση της συμπίεσης και της λείανσης, το υλικό κονιοποιείται. Το κονιοποιημένο δείγμα ρέει έξω από το κενό μεταξύ των δύο δίσκων λείανσης και πέφτει στη χοάνη από κάτω. Το μηχάνημα έχει σταθερή απόδοση, χαμηλό θόρυβο και καθαρίζεται εύκολα.
Σύμφωνα με διαφορετικές απαιτήσεις επεξεργασίας υλικού, η εφαρμογή του είναι επίσης διαφορετική. Υπάρχουν τέσσερις διαδικασίες σύνθλιψης: έλαση, διάτμηση, κρούση και λείανση. Το έλασμα είναι κατάλληλο για σύνθλιψη σκληρών και μεγάλων κομματιών. Η διάτμηση είναι κατάλληλη για λεπτή σύνθλιψη σκληρών υλικών. Η κρούση είναι κατάλληλη για μέτρια σύνθλιψη, λεπτή λείανση και εξαιρετικά λεπτή λείανση εύθραυστων υλικών. Η λείανση είναι κατάλληλη για λεπτή λείανση και εξαιρετικά λεπτή λείανση μικρών κομματιών και λεπτών σωματιδίων. Λεπτή λείανση.
Συνακόλουθες εικόνες
αποτέλεσμα 
συνεπής
Ασφαλής λειτουργία
1. Μετά την εκκίνηση, όταν η συσκευή αναμονής φτάσει σε κανονική λειτουργία, οι άνθρωποι μπορούν να ταΐζουν τις καλλιέργειες ομοιόμορφα και συνεχώς.
2. Προσέξτε την ταχύτητα του κινητήρα, τον ήχο και τη θερμοκρασία του ρουλεμάν κατά τη λειτουργία.
3. Όταν ταΐζει, ο χειριστής πρέπει να στέκεται στο πλάι της θύρας τροφοδοσίας, να σφίγγει τα μανίκια των ρούχων και να φορά μάσκα και σκουφάκι εργασίας.
4. Όταν ταΐζετε, προσέξτε εάν το σιτάρι έχει σκληρά αντικείμενα όπως πέτρες, δρεπάνια, βίδες εργαλείων κ.λπ., ώστε να αποφύγετε ζημιές στο μηχάνημα και να προκαλέσετε προσωπικά ατυχήματα.
5. Το μηχάνημα δεν επιτρέπεται να κρεμάει ιμάντες, λάδι, να καθαρίζει και να αντιμετωπίζει προβλήματα μηχανής.
6. Εάν εντοπιστούν τα ακόλουθα προβλήματα, ο κινητήρας θα πρέπει να απενεργοποιηθεί και το μηχάνημα θα πρέπει να τεθεί εκτός λειτουργίας για επεξεργασία. ① Ο κινητήρας καπνίζει, ② το μπλοκάρισμα, ③ η ποιότητα σύνθλιψης δεν είναι καλή, ④ το ρουλεμάν υπερθερμαίνεται και υπερβαίνει τους 60 βαθμούς.