Scheibenbrecher werden hauptsächlich in Labors der Geologie-, Baustoff-, Metallurgie- und Chemieindustrie eingesetzt. Sie können a verwenden Getreidemühle zum Zerkleinern mittelharter Materialien. Die Scheibenbrecher arbeiten meist mit Backenbrechern (Grobbrechern) oder Probenmühlen (Feinbrechern) zusammen.
Anforderungen an den Scheibenbrecher
Beim Scheibenbrecher ist die Schleifscheibe hauptsächlich für die Zerkleinerungsfunktion des Materials verantwortlich, trägt die Aufprallkraft und kann daher leicht abgenutzt und beschädigt werden. Daher erfordert die Schleifscheibe eine hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit.
Gleichzeitig liegt die Temperatur aufgrund der relativ hohen Temperatur der Arbeitsumgebung im Dauerbetrieb oft über 150 °C oder sogar höher, sodass die Maschine eine gute Wärmeleitfähigkeit benötigt.
Vor allem werden höhere Anforderungen an den Herstellungsprozess der Schleifscheibe gestellt, insbesondere an die Festigkeit des Schleifblocks des Schleifkopfes aus Legierung, ob er dynamischen Stoßbelastungen standhalten kann, ob er für Arbeitsumgebungen mit hohen Temperaturen geeignet ist und an seine Verschleißfestigkeit Sie alle bestimmen die Qualität der Schleifscheibe. Der Hauptfaktor, der die Lebensdauer des Scheibenbrechers beeinflusst, ist auch einer der Hauptfaktoren, die die Leistung des Scheibenbrechers beeinflussen.
Scheibenbrecher 
Scheibenbrecher
Detaillierter Arbeitsablauf des Scheibenbrechers
Nach dem Starten des Motors wird die Kraft über den Keilriemen auf das Riemenrad übertragen, das die Hauptwelle in Drehung versetzt und dazu führt, dass sich die bewegliche Schleifscheibe und die feste Schleifscheibe relativ zueinander bewegen, um Quetschen und Schleifen zu erzeugen Effekte, so dass die Mitte der Mahlscheibe die darin enthaltenen Materialien gründlich zerkleinert.
Der Spalt zwischen den Schleifscheiben, beispielsweise die Größe des Handrads und der Spindel, kann die Austragskörnigkeit steuern. Der Körper, die Endabdeckung und die obere Abdeckung bilden einen Arbeitsraum, und die Materialien werden im Arbeitsraum zerkleinert. Das Material wird über die Zufuhröffnung oberhalb der Endabdeckung zugeführt und gelangt in die Mitte der beiden Mahlscheiben. Durch das Pressen und Mahlen wird das Material pulverisiert. Die pulverisierte Probe fließt aus dem Spalt zwischen den beiden Mahlscheiben und fällt in den darunter liegenden Trichter. Die Maschine hat eine stabile Leistung, ist geräuscharm und leicht zu reinigen.
Je nach Materialverarbeitungsanforderungen ist auch die Anwendung unterschiedlich. Es gibt vier Zerkleinerungsprozesse: Walzen, Scheren, Schlagen und Mahlen. Das Rollen eignet sich zum Zerkleinern von harten und großen Stücken; Scheren eignen sich zum Feinzerkleinern zäher Materialien; Der Schlag eignet sich zum mittleren Zerkleinern, Feinmahlen und Ultrafeinmahlen spröder Materialien. Das Mahlen eignet sich zum Feinmahlen und Ultrafeinmahlen von kleinen Stücken und feinen Partikeln. Feinschliff.
Konsequente Bilder
Ergebnis 
konsequent
Sicherer Betrieb
1. Wenn das Standby-Gerät nach dem Start den Normalbetrieb erreicht, können die Menschen die Pflanzen gleichmäßig und kontinuierlich füttern.
2. Achten Sie während des Betriebs auf die Drehzahl des Motors, das Geräusch und die Temperatur des Lagers.
3. Beim Füttern sollte der Bediener auf der Seite der Fütterungsöffnung stehen, die Ärmel der Kleidung festziehen und eine Maske und eine Arbeitskappe tragen.
4. Achten Sie beim Füttern darauf, ob das Getreide harte Gegenstände wie Steine, Sicheln, Werkzeugschrauben usw. enthält, um Schäden an der Maschine und Unfälle zu vermeiden.
5. Es ist nicht gestattet, die Maschine an Riemen zu hängen, zu ölen, zu reinigen und Fehler zu beheben.
6. Wenn die folgenden Probleme festgestellt werden, sollte der Motor abgestellt und die Maschine zur Bearbeitung heruntergefahren werden. ①Der Motor raucht, ②die Blockade, ③die Zerkleinerungsqualität ist nicht gut, ④das Lager ist überhitzt und übersteigt 60 Grad.